轮胎企业为了更好的提高自身竞争力，纷纷建造智能化工厂，或建设“绿色工厂”，以此来谋求可持续长期发展。

  轮胎企业对工厂升级后，不仅提升了生产效率，降低了人力、资源和质量管理成本，还实现了高端、高差异化、高的附加价值、低退赔率。今天，我们就来盘点一下，那些轮胎企业先进工厂！

  上海米其林轮胎的智能工厂目前已拥有20多年历史，是米其林在中国建设的专业乘用车轮胎制造加工基地，年产高级子午线秒钟就可以产出一条轮胎。

  据了解，这一工厂经历过“智能改造”后，在工厂内，有着上万个传感器实时采集，分析生产、质量、设备等上百种数据。通过智能物流、人机一体化智能系统、智能检测等，米其林上海工厂实现了全流程的智能化再造，极大的提升了工厂效率，且“解放了劳动力”，现在一个车间只需要20多个工人。

  德国马牌轮胎的合肥高新区工厂，是德国大陆集团在华投资的首家全外资轮胎生产基地，于2011年5月投产，该厂一期投资1.5亿欧元。 该工厂主要生产替换以及原配业务的乘用车轮胎，供给国内以及亚太区中高端轮胎市场。先前，德国马牌轮胎追加40亿元人民币投资，布局新产能和新技术，引入前瞻性的制造工艺和产品技术，加速产品线的智能化与自动化。

  多年来，邓禄普始终致力于创建环保型企业。目前，邓禄普常熟及湖南两大生产基地已经购入绿色电力，成为国内轮胎行业第一家使用绿电进行生产的企业，其产品e. SPORT MAXX便是完全使用绿色电力生产的环保产品。

  去年7月中旬，邓禄普湖南工厂的太阳能发电项目已实现并网发电，常熟工厂也于去年9月中旬开始施工。

  为响应“中国制造2025”战略，践行传统制造业转变发展方式与经济转型，倍耐力兖州工厂将创新理念、智能生产、协同发展、绿色环保等要素巧妙地融合在一起，在实践中构建绿色发展模式，走出一条企业与环境和谐发展的新路。

  该工厂还凭借其在轮胎全生命周期中对可持续发展的严格要求，入选工业与信息化部公布的“第五批绿色制造名单”。

  韩泰重庆轮胎厂自建设设计之初就一直倡导绿色发展理念，该轮胎厂还曾荣膺“国家级绿色工厂”称号。据悉，该工厂全方面推进绿色低碳发展，为实现了用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化。

  日前，江苏省工业和信息化厅公布2023年江苏省智能制造示范工厂名单，锦湖南京工厂作为唯一一家汽车轮胎制工厂成功入选榜单，以高程度智能化数字化及领先科学技术水平，为江苏省深入推动人机一体化智能系统工厂建设起到示范和带头作用。

  锦湖南京工厂在生产方面全面实施工业4.0人机一体化智能系统生产系统和管理系统，如仓库管理系统、可编程控制器系统、射频识别系统、电气轨道系统等四大模块，确保生产、检测和物流智能化管理，提升工作效率，降低浪费，提升产品生产的全部过程的管理上的水准，全面实现先进先出（FIFO）和绿色生产。

  作为浙江省首批“未来工厂”试点，杭州中策橡胶投资近5亿元打造了“高性能子午胎未来工厂”。该工程通过综合应用5G、AI、大数据、云计算、物联网等新技术，依托数字化仿真设计、大数据平台分析决策、轮胎生产全流程智能控制与云计算模型。

  目前，中策橡胶这几个工厂一天加起来可以生产12万条轮胎，通过智能物流，智能智造，智能检测等方面，中策橡胶“未来工厂”实现了全流程的智能化再造，极大的提升了工厂效率，基本上6-7秒就可以生产一条轮胎。

  正新集团围绕着经营价值链，从四大重要的发力点全方面实施ESG。2022年7月，正新轮胎位于厦门的四个工厂——海燕厂、集美厂、漳州厂、实业厂，与福建华电集团合作的光伏发电并网项目真正开始启动运行，转换为光伏发电并网后，相比于普通发电，每年预计减少约8000吨污染排放。

  基于对绿色制造的坚持推进，厦门正新更是于2019年获得“国家级绿色工厂”认证（绿色工厂是指实现用地集约化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化的工厂）。

  自2005年开始，玛吉斯投入12亿对工厂进行4.0智能化改造，全面导入工业4.0后的玛吉斯昆山工厂，不用开灯，全自动生产，在降低人力需求，同时提高质量且确保质量的一致性，间接提升客户满意度。还降低了生产所带来的成本，包含人力、废料、不良品损耗、能源使用等。

  赛轮工厂采用了智能制造设备与“橡链云”工业网络站点平台同步发力的生产模式。

  赛轮轮胎更新的智能制造设备，是软控集团提供的目前最先进智能半钢成型机PS2A。可以在轮胎生产的全部过程中抓取分析上百项数据，实现智能压合，提升效率3倍多，每38秒可生产一条轮胎，日产达到1600条以上。

  玲珑轮胎打造了多个“智能工厂”，在国内已拥有招远、德州、柳州、荆门四个个生产基地，同时在建有长春、铜川、庐江三个基地；在海外拥有泰国工厂，在建有欧洲塞尔维亚工厂。

  贵州轮胎股份有限公司通过技术革新，引进了很多小型机器人智能化作业，实现“黑灯工厂”。关上灯后，这些智慧无人搬运车能自己有序的工作，不仅降低了人力成本，也能提高产能。

  近年来，贵州轮胎股份有限公司把发展人机一体化智能系统作为主攻方向，运用大数据、智能化，不断推进产业优化升级，投资3亿元对扎佐厂区实施智能化改造。

  2016年6月双星创立了全球轮胎行业第一个全流程“工业 4.0”智能化工厂。该工厂解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业没办法全流程实现人机一体化智能系统的难题，工厂中 80%的设备均由双星自主研发和生产。人工效率提高了近3倍，产品不良率降低了80%以上。

  2016年11月9日，万力轮胎合肥工厂正式投产。该工厂是万力轮胎股份有限公司与江淮汽车有限公司共同投资建设。借鉴集成汽车、生物制药等行业的经验和先进制造技术；携手50多家国内外供应商，协同开发600多个先进系统和设备。

  该工厂通过“最强大脑”MES系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程 “全线打通”，实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化，成为“快、好、省”的智慧型工厂。

  森麒麟通过产学研结合，综合利用RFID技术、生产管理、模具制造、数据库管理、面向对象程序设计平台及集成应用，研发出具有自主知识产权的“森麒麟智能管理系统”建成国内首个以自动化、信息化、智能化、个性化为特点的轮胎工业4.0智慧工厂。

  “森麒麟智能管理系统”管控智造全过程，打造了集技术模式创新、管理模式创新、组织模式创新三位一体的人机一体化智能系统新模式，成功地实现了工业4.0的转型和升级。

  丰源轮胎从始至终坚持高端定位发展，先后引进荷兰VMI成型机、韩国东河硫化机等世界一流的半钢轮胎生产设备300多套，搭配MES、ERP先进信息化管理系统，公司装备水平和“两化”水平均位于行业前列。

  先后被评为全国两化融合贯标企业、山东省两化融合优秀企业、枣庄市两化融合示范企业。

  金宇轮胎通过实施全生命周期价值管理升级改造项目，将应用网络化、智能化的信息系统对轮胎研发试产、量产监测、生产制造、仓储物流、技术品质等实现全方位的联控管理，依靠设备升级换代、智能自动化的系统建设，大幅度提高研发、生产效率和产品质量。

  此外，今年3月，国家工业与信息化部公布了2022年度绿色制造名单，金宇轮胎位列其中，荣获“国家级绿色工厂”称号。

  浦林成山拥有中国、泰国两大智能生产基地。通过实施生产换线、设备换芯，成功打造了国家绿色制造体系、国家先进制造业与现代服务业融合试点、人机一体化智能系统样板，行业内首家入选“2022国家智能制造标准应用试点项目”。

  浦林成山聚焦产品全生命周期，以数字技术驱动为特征，植入创新与绿色思维，通过创新产品、服务和体验，以创造价值为目标，创新落实生产智能化、网络站点平台化、创新协同化、移动轮胎生产再制造化、服务一体化等措施，形成了以智能引领为核心的产品全生命周期精益质量管理模式。

  2016年2月19日，三角全力打造的亚洲一流智能化高端乘用轮胎生产基地正式投产。这个基地一体化的生产制造系统全部从德国、荷兰等国家引进，完全按照工业4.0模式规划和建造，从原材料进厂，一直到成品轮胎出库，实现了总系统的双向追溯。

  通用股份半钢工厂通过MES精益生产制造执行系统，下发对应的生产计划到各相关工序及机台组织生产，将所有的设备、机器人以及工艺流程“全线打通”，实现从原材料、密炼、部件、成型、硫化、检测、入库的智能化生产管理。